【优化营商环境 获得用水】强化水厂精益管理，推动降本挖潜增效

改造药剂投加系统，降低药剂单耗

絮凝药剂是水厂生产成本的重要组成部分，水厂在积累长期经验的基础上，结合不同季节及不同水温水质条件下对絮凝剂——粉末状聚合氯化铝用量的不同需求，总结积累了丰富的絮凝剂投加使用数据，采用人工检测与仪器在线检测相结合的方式，实时跟踪水质变化情况，以浊度和余氯值为重要依据，及时调整絮凝剂投加量，实现絮凝剂使用效率最大化，从而达到节支降耗的目标。

同时水厂在管理中发现，按现有工艺，絮凝剂需要先在溶解池里进行充分的混合溶解，溶液通过阀门控制进入4个药液池加水进行浓度配比，再用泵投加水体中。其中，阀门控制环节一直采用人工手动控制，会存在4个药液池溶液分配不均、注水量或多或少的偏差，造成浓度配比不均匀。为此，水厂进行了药剂投加系统自动化控制改造，通过可编程控制器PLC进行自动控制。PLC根据药液池低水位信号打开溶解池进液阀门，当水位达到设定水位时，关闭进液阀门，打开进水阀门，进行药、水混合，当水位达到混合比例设定时，停止进水，对药、水进行充分搅拌，通过数字计量泵按照设定投加频率进行精准投加。经过多日的摸索实验，在出厂水水质不受影响的前提下，可将药剂单耗由10公斤/千吨水降至9公斤/千吨水，每天可节省200公斤药剂，节省费用500多元。

加强设备精益管理，降低用电单耗

降低设备电耗也是水厂节支降本的有效途径。在水厂众多设备中，搅拌器是电能消耗较高的设备，是节能降耗的主要突破口。在对搅拌器各种性能参数正确认识和充分掌握的基础上，水厂通过在实际工作中不断摸索试验，对搅拌器的工作频次进行了最佳优化，加药间搅拌器每小时仅需工作3分钟，既保证了生产的正常运行、提高了搅拌器的工作效率，又减少了用电消耗，每年可节约用电量7万多度，节省电费5万多元。

深度处理车间的提升泵也是水厂节能降耗的重点。水厂的自控程序对提升泵的开停做了指令控制，在进水瞬时流量小于3000m3/h的情况下，自动开启一台提升泵；瞬时流量超过3000m3/h时，会开启两台提升泵，且都需保证提升池恒水位运行。该自控设置会导致滤池冲洗阶段提升泵频繁开停，不仅增加电耗也会缩短泵的使用寿命。水厂技术人员经过长期探索和实验，找到进水量和设备运行效率之间的最佳平衡，并大胆进行了技术改进。在设备自控状态下，将一台提升泵切换到手动操作模式，将进水量控制在每小时2200立方米左右，提升泵只需启动一台且其工作频率达到80-85%，在冲洗前后水量波动较大的时候，依然能确保一台提升泵的正常运转并满足运行需要。自改进操作实施以来，深度处理工艺运行平稳，也达到最佳的节能效果。

实施回收水改造利用，节约宝贵水资源

在水厂的运行过程中，自用水量约占制水量的5%左右，回收利用这部分水量就是降本增效的又一个重要突破口。

水厂在充分调研后，制定了回收水改造方案，一是铺设二期滤池和深度处理反冲洗水回收管道，连通到原水进水管道，实现水厂所有反冲洗水的回收利用；二是将回收水从进水量计量之前更改到进水量计量之后，避免了这部分水的重复计量。该改造项目完成后，每年可回收水量达到200万立方米，每年可节约水资源税约100万元。

严控滤料冲洗周期，延长使用寿命

水厂的深度处理活性炭滤池已运行3年之久，随着运行年限的增加，炭滤料效能会有所下降，按惯例3-5年需要进行炭滤料的更换。水厂在保证水质的前提下，通过强化精益管理、严格控制活性炭滤池的冲洗周期、规范冲洗操作延长活性炭的使用寿命，冲洗频率过高，不易于生物菌群的生长，增加活性炭的磨损；冲洗频率过低，生物菌群繁殖过多，造成炭滤料堵塞，水处理效果不好。因而，水厂根据长期的数据积累，结合不同水源条件、不同季节调整活性炭冲洗频率，并且安排专人负责冲洗，严格按照操作规程进行操作，控制冲洗强度、冲洗时间，从而有效延长了炭滤料的使用寿命，达到降本增效的目标。