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　　全球销量第一的宝座，丰田已经稳坐了四年。虽然中途曾被大众赶超，但从年度销量来说，丰田地位依旧稳固。去年，丰田汽车全球销量为1015.10万辆，大众993.06万辆，通用984.08万辆，2015年全球销量前三甲座次一目了然。

　　每一次看到或者听到广汽丰田的那句“为可能 尽所能”都能激起我内心的涟漪，带来满满的感动，原谅我是一个多愁善感的人。

　　可能在很多人眼中这只是一句广告语，只是吸引消费者去购买的口号，只是一句撩拨情怀的话，Anyway，who care？反正它已经直击到我的心。好吧，冷静下来，不管这句话在你们看来有无意义，它背后依然折射出了很多的故事。

　　丰田汽车的品质向来是汽车业内标杆，他们也将这些高品质的要求带给了全球50家工厂。其中广汽丰田甚至青出于蓝而胜于蓝，经过十多年的学习、苦练和创新，让纯正的丰田生产方式在中国落地生根，并形成了“顾客第一、持续改善、造车育人”的卓越文化。

　　近日，2015年度“丰田出货品质监查”结果出炉。在实施监查的丰田全球生产线中，能获得“零缺陷率”评价的仅有7条生产线，而广汽丰田是全球唯一一家全部生产线获得“零缺陷率”评价的丰田事业体，这也创下丰田事业体中全部生产线同时获得最高品质评价的纪录。

　　“零缺陷率”其实只是一个阶段性的评价，所以这个评价并不是永久性的，因为丰田品质监查活动所执行的标准，每年就要根据市场反馈更新两三次。

　　丰田每年都使用最高的品质标准把全球工厂的品质水平衡量一遍。广汽丰田自建厂以来每年都达到丰田监查标准，2012年以来也曾连续三年达成单一生产线“零缺陷率”。

　　丰田出货品质监查已经开展20多年，这项监查覆盖全球50家工厂约75条生产线，包含漏水、涂面、装配、行走性能、底盘等项目，标准全球一致，其严苛程度在业内颇具盛名。在监查中，车辆涂面上即使是半径仅0.5毫米的颗粒都会被视为缺陷，而这种微小的涂面颗粒普通人不借助放大镜是无法发现的。

　　在许多企业还依靠结果管理、依赖检查来保证品质时，广汽丰田的品质管理体系早已转向源头与过程管理，“自工序完结”就是其中最为重要的一项要求。

　　“品质是在每一道工序中打造出来的，而不是检查出来的。” 广汽丰田主管制造业务的副总经理王宣礼这样说过：自工序完结的精髓在于“良品条件”加上“作业遵守率”，良品条件是制造出合格品必须具备的条件，告诉员工只要这么做，生产出来的就是合格品；作业遵守率就是百分之百执行作业指导书。

　　广汽丰田一直坚持“带人字旁的自动化”，主张人与机器完美结合，当生产线上发生不良问题，富有责任心的造车工匠就会拉响“安东拉绳”，停止生产线运转，不让缺陷流到下一个环节。

　　王宣礼还介绍，“人不是机器的守护神，只要发生不良，任何员工都可以拉停设备，不让它继续生产。”而品质保障的最高境界是设备不出故障，为此广汽丰田推进趋势管理，掌控整个生产线变化的过程。同时，五大工艺中的关键设备都具有防错功能。

　　据了解，广汽丰田生产线的直行率，即车辆下总装线就打合格证直接出厂的比率达到了97.7%，这在国内甚至在丰田体系内也堪称一流。鉴于产品品质过硬，广汽丰田的总装车间只有10个左右的返修岗位，而这10个位置还经常闲置。

　　此外，广汽丰田对品质管理的精髓也灌注到供应商身上。2016年，广汽丰田零部件供应商的供货不良率目标是1个PPM（即百万分之一），而4月份最新的数据达到了0.7个PPM，这在整个汽车业界也属罕见。

　　当然，一个“为可能 尽所能”的企业对自己的要求并不满足于此，“造车育人”也是他们一直的追求，“人才的培养是第一位”。虽然他们已经连续获得单条生产线“零缺陷率”评价，为了保持一贯的高品质，他们还会定期派人到丰田汽车总部的品质保证部去取经。

　　经过学习，他们带回来了很多更为“严苛”的检验标准。曾经有监查员在日本学习的时候发现，在发动机舱的装配质量评价过程中，丰田的监查员会借助手电筒并触摸机舱隐蔽部位进行检查，而他们此前只借用手电筒进行目视检查。回国后，广汽丰田立马改善了这种方式，并在贯彻落实丰田标准基础上制定了一系列更高的监查标准。