2018年8月，历时23个月建造的天津工厂建成投产。至此一汽大众的东北长春、西南成都、华南佛山、华东青岛和华北天津等五大生产基地建成。根据大众集团的规划，2020年在华总产能要达到300万台/年，预计各工厂的后续工程建成后就将完成这一目标。而作为第五个生产基地的天津工厂，也是一汽-大众最先进的全数字可视化智慧工厂。

据介绍，在建造工厂时，一汽-大众已经将现代化理念、智能化操作、先进技术渗透于工厂各方面。目前，探岳和奥迪Q3在天津工厂共线生产，共享MQB A2平台。

在乘用车市场整体下滑两位数的宏观大背景下，探岳销量稳步增长现象，探岳的背后制造工艺也有了深究的价值。

近日，笔者有幸走进探岳的诞生地--华北基地天津工厂，一探究竟。

一汽-大众华北基地位于天津经济技术开发区，主机厂占地面积108.09万平方米，内设冲压、焊装、涂装、总装、质保、工厂物流、IT、外购件模具等工厂生产相关设施，年产能为30万台。而截止到2020年，一汽-大众将在华北基地累计投入约130亿人民币。

一汽-大众冲压零件大部分采用6序冲压工艺制造而成，相比其它车企4序或5序的冲压工艺，6序冲压工艺使零件成形充分、制件刚性更强，可以满足造型更加复杂的零件生产。车间内有8100吨全自动伺服压力机钢铝混合生产线，6台伺服控制压力机提供单台最高2100吨的冲压力。车间对模具的制造和修理进0.001mm，压机滑块运行垂直度和平行度达到0.1mm/m,有效保障了零件质量。探岳使用的冲压线与奥迪Q3是混线生产。

焊装车间有1140台机器人，是目前采用机器人最多的单一车间。通过这些机器人，实现了自动点焊，自动螺柱焊，自动涂胶，自动冲铆，在线测量等，大大保证了车身精度和强度的稳定性。激光焊采用了国际上最先进的三光斑激光焊接技术，比人工焊接强度约高出30%。而卡尔蔡司检测镜头和18台KUKA机器人对生产线上100%产品进行非接触性测量，可对车身进行多达600多个点的实时测量与监控，精度达到0.05mm。二极管激光器能源利用率比老式灯管激光器提高10倍。

涂装车间内，车间整体自动化率超75%，无铅阴极电泳工艺有效提高了车身防腐性能，保证“三年不腐蚀，十二年不锈穿”。PVC底盘防护自动喷涂工艺，让探岳及q3比没有使用该工艺的汽车使用寿命平均延长五年。FAD涂胶站采用了EFTEC的工艺系统、ABB机器人及VMT的视觉系统，视觉系统测量精度可达0.1mm，满足细密封工艺要求。一汽-大众华北基地拥有国内最环保的涂装车间，它是国内首个采用0 VOCs清洗剂的涂装车间，是国内废气治理设施一次性投资最高的涂装车间，废气治理设施投资2300万，天津地标废气排放标准为50g/m³，一汽-大众设计排放为20g/m³，严于天津地标。

而总装车间内，探岳采用国内最先进的整体式底盘结合方式，通过3D定位拧紧方式，将结合精度控制在毫米级。同时拧紧采用TIMS拧紧网络系统，能够自动获取拧紧任务，监控整个拧紧过程，数据自动储存，同时拧紧结果上传至FIS系统并保存15年。

除先进、高效的四大车间外，华北基地还采用了国际领先的全方位VOC排放控制技术，并引入光伏发电技术；整体水重复利用率达到98%以上，污水全面回收，综合利用，年节水量可达30万吨。

五大基地战略布局的完成代表一汽-大众为未来的发展规划做好了准备，接下来将逐渐实现年产300万辆规划。300万辆的产能不管是对于年销量达到千万级的大众集团，还是年产2900万辆的中国汽车市场来说，它都在其中占据了举足轻重的地位，也成为一汽-大众践行 “2025战略”的关键一步。