FANUC系统返回参考点设定方法剖析

FANUC常用的参考点设定方法介绍

把机械移动到机床的固定点（ 参考点、原点），使机床位置与CNC的机械坐标位置重合的操作，称为 参考点设定。

返回参考点的方式与位置检测器有关：

• 增量式脉冲编码器只能检测CNC电源接通后的移动量。由于CNC电源切断时机械位置会丢失，所以电源重新接通后需进行返回参考点的操作。

• 绝对式脉冲编码器，即使CNC电源切断也仍能用电池工作。只要装机调试时设定好参考点，就不会丢失机械位置，所以可以省去电源接通后返回参考点的操作（该功能需要与专用电池一起使用）。

参考点建立一般使用如下两种方式：

1. 使用增量式编码器时：手动有挡块回零方式；

2. 使用绝对式编码器时：绝对零点的确认；

下面主要介绍两种最常见的参考点设定方法：

• 无档块设定参考点（绝对式脉冲编码器）

• 有挡块返回参考点（增量式脉冲编码器）

1）  绝对式编码器的零点设定

按照以下顺序，对各轴进行参考点设定

• 确认如下参数：

No.1005#1=1：选择返回参考点方式。0：有挡块。1：无挡块

No.1006#5：选择返回参考点方向。0：正方向，1：负方向

No.1428：每个轴的参考点返回速度

• 在MDI模式下依次按下、，输入“1815”，按下，将参数1815#5改为1。此时系统会出现报警，切断NC电源后重新启动。

• NC重新上电后会出现报警“DS0300”。将NC调整到“JOG”模式下，将各轴移动到机械零点的位置（请务必保证电机以一定速度能够移动超过一转以上）。

• 

• 在MDI模式下依次按下、，输入“1815”，按下，将参数1815#4改为1。其中：

  No.1815#5（APC）=1：使用的编码器为绝对位置编码器；

  No.1815#4（APZ）=1：表明机械位置与绝对位置编码器之间的位置对应关系已经建立；

• 切断NC电源重新启动

2）  有 挡块参考点的设定（本例按 增量式脉冲编码器设定）

按照以下顺序，进行各轴参考点设定。

• 相关参数的设定

  设定如下参数：

  No.1005设为“00000000”

  No.1815设为“00000000”

  No.1425设为“200”

  No.1006设为“00000000”（本例中按照直线轴设定，默认情况下，轴在脱开挡块后会继续向同一方向回零）。

• 选择JOG方式，使各轴离开参考点一段距离。

• 选择参考点返回方式（ZRN信号为1），选择快速进给倍率100%，并选择相应返回 参考点的轴。

• 确认回零方向按下操作面板上对应手动进给的方向键（需要与PMC程序配合使用），使轴向参考点方向以快速进给的速度移动，直到压到减速开关，此时返回 参考点减速信号（*DEC1，*DEC2，*DEC3，……）从1变为0时，轴以 参数No.1425设定的FL速度（200mm/min）继续向前移动，之后脱开减速开关，轴停在脱开减速开关后的第一个栅格边界处。

• 确认已经到位后， 参考点返回信号（ZP1，ZP2，ZP3，……）和参考点建立信号（ZRF1，ZRF2，ZRF3，……）变为“1”。 参考点返回指示灯亮（需要与PMC程序配合使用），参考点建立。

3） 手动返回参考点方式的信号时序图如下，请按照此图中信号变化编写相应的 PMC程序。

相关链接：

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1：如何区分绝对位置编码器和相对位置编码器（增量位置编码器）？

 1>查看编码器型号里面字母是I 还是A , 

       I 是increase的缩写，A是absolute的缩写。

 2>所有的βi电机的编码器都是绝对的.

 3>绝对位置编码器可以代替增量位置编码器。

2：设定原点步骤

使用绝对位置检测器时，在进行第 1 次调节时或更换绝对位置检测器时，务须将其设定为 0，再次通电后，通过执行手动返回参考点等操作进行绝对位置检测器的原点设定。由此，完成机械位置与绝对位置检测器之间的位置对应，此参数即被自动设定为 1。

3：原点设定失败原因

  1>把电机旋转1圈左右，重新设定。

  2>编码器线无6V电线，或者线破损。

  3>编码器坏。