IE基础学习知识介绍

1、工业工程概述,Industrial Engineering Introduce,一、工业工程的定义,什么是工业工程,美国质量管理权威朱兰博士说,美国值,得向全世界夸耀的东西就是,IE,美国,之,所以打胜第一次世界大战，又有打胜第,二次世界大战的力量，就是美国有,IE,工业工程，简称,IE,是世界上公认的能,杜绝各种浪费，有效地提高生产,率和经,济效益的,把技术与管理有机地结合起来,的一,门边缘学科,美国工业工程师学会定义为,工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组成,的集合系统进行设计、改善和设置的一门学科，它综合,了运用数学，物理学和社会科学方面的专门技术，以及,工程分析和设计的原理与方

2、法，对该系统所取得的成果,进行确定，预测和评价。,二、工业工程的起源,工业工程是工业化的产物，本世纪初起源于美国，从,泰勒,F.W.Taylor,1856-1915,等人所创立的科学,管理发展起来的,泰勒是工程师，效率专家，是“科学管理”的创造人,系统地研究工场作业和衡量方法，创立了时间研究,Time Study,利用动作研究，提出铲煤方法改善,每人每天搬运量,12.5,吨,48,吨,每吨成本,8,美分,4,美分,工人收入,增加为,2.16,倍,吉尔布雷斯,Frank B,Gilbreth,1868-1924,是一名工程师，夫人为心理学家,研究基本动素,MOTION STUDY,350,块,H

3、R,砌砖动作改善,120,塊,HR,350,塊,HR,甘,特,Henry L,Gantt,发明了著名的“甘特图”,Gantt,Chant,，为一种预先计划和安排作,业活动，检查进度以及更新计划的系,统图表方法,三、工业工程的特点,IE,的核心是降低成本，提高质量和生产,率,IE,是综合性的应用知识体系（技术和管理,注重人的因素是,IE,区别于其他工程学科特,点,之一,IE,是系统优化技术,IE,的面向,由微观向宏观管理,四,IE,的意识,成本和效率意识,问题和改革意识,工作简化和标准化意识,全局和整体化意识,以人为中心的意识,五,IE,手法,方法研究,程序分析,产品程序分析,作业流程分析,联合

4、作业分析,双手作业分析,动素分析,录像分析,PIS,法,动作优化,动作分析,动作经济原则分析,现,场,手,法,时间分析,作业测定,运转率分析,标准时间设定,动作要素时间分析,单元作业时间分析,VTR,分析,连续运转分析,抽样分析,直接观测,PTS,法,搬运路线分析,搬运工艺分析,IE,布置研究,Line Balance,搬运,物流,分析,配置分析,作业拆解与合并,PTS,工序平均化,的编制调整,单元生产,Cell Production,一个流,One piece flow,六、识别和消除七种浪费,Overproduction,过量生产,Inventory,库存,Conveyance,搬运,Co

5、rrection,返工,Processing,过程不当,Motion,多余动作,Waiting,等待,过量生产,生产多于下游客户所需,生产快于下游客户所求,劳模,库存浪费,任何超过加工,必须的物料供,应,库存掩盖所有问题,库存水平,维修问题,效率问题,质量问题,交货问题,通过降库存暴露问题,库存水平,物料搬运,不符合精,益生产的,一切物料,搬运活动,等待,当两个关联要素间,未能完全同步时,所产生的空闲时间,七,生产线平衡,1,为何需要生产线平衡,制造业的生产线多半是在进行了细分化之后多工序流水,化连续作业生产线,由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提,高，从而提高了作业效率,这样的作

6、业细分化之后，各工序的作业时间在理论上,现实上都不能完全相同,造就无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞,品发生，严重的话会造成生产的中止,2,生产线平衡的定义,是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各,作业时间尽可能相近的技术手段与方法,是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法,是通过平衡生产线使现场更加容易理解,一个流”的必,要性及,单元生产方式,cell production,的编制方法,它是一切新理论与新方法的基础,3,平衡生产线的目的,通过平衡生产线可以达到以下几个目的,提高作业员及设备工装的效率,减少产品的工时消耗，降低成本,减少工序的在制品，真正实现,一个流,在平

7、衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变,能力，对应市场变化实现柔性生产系统,通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析,布置分析,搬运分析、时间分析等全部,IE,手法，提高全员综合素,质,4,生产线平衡的改善方法,1,首先考虑对瓶颈工序进行作业改善,2,将瓶颈工序的作业内容分担给其他工序,3,增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等,于提高，单位成本也随之下降,4,合并相关工序，重新排布生产工序,5,分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其他工,序中去,八、同步化工序,同步化,将制造过程中所需之工序,连接在一起，以同一产距,时间,TT,，一个流的方,式来生产,将线外加工工序并,入主

8、要生产线而发,挥同步的效果,九、案例,例子：设备停机,第一个为什么：为什么停机了,机器过载，保险烧了,第二个为什么：为什么会过载？（轴承润滑不够,第三个为什么：为什么润滑不够？（机油泵没抽上足够的油,第四个为什么：为什么油泵抽油不够？（泵体轴磨损,经,过,连,续,五,次,不停地问,为什,么,才找到问,题,的,真,正,原,因,和,解,决,方,法,在,润,滑,帮,浦,上,加,装,滤,网,如,果,员,工,们,没,有,以,这,种,追,根,究,底,的,精,神,来,发,掘,问,题,他,们,很,可,能,只,是,换,根,保,险,丝,草,草,了,事,真,正,的,问,题,还,是,没,有,解决,第五个为什么：为什么

9、泵体轴磨损？（金属屑被吸入泵中,第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中？（吸油泵没有过滤器,十、分析方法与技巧,1)5WIH,提问表,项目,疑问,1.Why,2.Where,问题,目的是什么,在什么地方执行,为什么,为什么,为什么,改善方向,去除不必要及目的不明确的工作,有无其他更合适的位置和方向,3.When,4.Who,5.What,6.How,什么时候做此事,为什么,有无其他更合适的时间与顺序,由谁来做,做什么,如何做,为什么,为什么,为什么,有无其他更合适的人,可否简化作业内容,有无其他更好的方法,2,ECRS,原则,符,号,E,C,名,称,内,容,在经过了“完成了什么”“是否必要”及“

10、为什么,取消,Eliminate,等问题的提问，而无满意答复者皆非必要，即予取消,对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省,合并,Combine,时简化的目的,经过取消、合并后，可再根据“何人”“何处”“何,Rearrange,时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重,复，使作业更加有序,R,S,重排,简化,Simplify,经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否,采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用,十一、作业标准化,1,标准,包含三层含义,标准是到目前为止所能用的最佳的工作方法,标准制定了就应该全员执行,否则就没有制定的意义,制定并执行标准的目的是为获得好的效

11、果,2,作业标准化的意义,代表最好,最容易与最安全的工作方法,防止错误再发生及变异最小的方法,提供了一个保存技巧和专业技术的最佳方法,作为教育训练的资料,使制程稳定而使产品符合品质规格要求,维持其品质均匀,性,简化管理,3,作业标准的执行,作业标准化不是制定出,W.I,就算完成了,再好的,W.I,如果作业员不按着执行,就等于一张白纸,正如前面所讲,标准需要全员执行，没有执行力,就没,有竞争力,改善,认真听取作业人员的意见和抱怨,不断完善作业,标准,十二、瓶颈管理原则,平衡物流，而不是平衡生产能力,非瓶颈的利用程度不是由其本身决定，而是由系统,的瓶颈决定,瓶颈上一个小时的损失则是整个系统的一个小

12、时的,损失,非瓶颈节省一个小时无益于增加系统产销率,十三、动作经济原则,人体动作,1,双手并用,2,对称反向,3,排除合并,10,定点放置,11,双手可及,12,工作顺序,18,利用工具,19,万能工具,20,易于操作,4,降低等级,5,利用惯性,6,避免突变,13,利用容器,14,重力坠送,15,近使用点,21,负荷均等,22,适当位置,7,弹道运动,8,节奏轻松,9,适当姿势,16,照明通风,17,安全可靠,场所布置,工具设备,十四、目视管理技术,目视管理的含义,目视管理是利用形象直观、色彩适宜的,各种视觉感知信息来组织现场生产活动,达到提高劳动生产率目的的一种管理方,式,TOOLS,目视管理的内容,规章制度与工作标准的公开化,生产任务与完成情况的图表化,与定置管理相结合，实现视觉显示信息的标准化,生产作业控制手段的形象直观与使用方便化,物品的码放和运送的数量标准化,现场人员着装的统一化与实行挂牌制度,色彩的标准化管理,十五、对待缺陷，三不政策,不接受,不制造,不传递,十六、工业工程向何处去,应用范围从制造业扩大到服务业和非营利组织（非制造,业工业工程应用大有可为,应用重点从提升现场生产效率到提高系统的集成化综合,效益（新型工业化,特别依赖于信息科学与技术（计算机软硬件、网络与通,信技术、数据库支撑环境等,问题,谢谢