焊铁铝铜不锈钢要采用什么焊接方式，好好收藏别弄丢了!

如何焊接低碳钢?

低碳钢含碳量少，塑性好，可以制备成各种形式的接头和构件。在焊接过程中，不容易产生淬硬组织，产生裂纹的倾向也很小，同时又不容易产生气孔，它是最好焊的材料。

采用气焊、手工电弧焊、埋弧自动焊、气体保护焊等方法焊接低碳钢，都能获得良好的焊接接头。采用气焊时不要长时间加热，否则热影响区的晶粒容易变大。在接头刚度很大，周围气温较低时，应把工件预热到100~150℃，以免产生裂纹。

如何焊接中碳钢?

由于中碳钢含碳量较高，焊缝及其热影响区容易产生淬硬组织而造成裂纹，所以焊前应预热到300℃左右，并且焊后需要缓冷。它可以采用气焊、手弧焊及气体保护焊等方法施焊。焊接材料应选用结506、结507等抗裂纹性能比较好的焊条。

如何焊接铝及铝合金?

铝及铝合金在焊接中特别容易产生比重大、熔点高的氧化膜，这种氧化膜还能吸附大量的水分，因此在焊接中容易产生夹渣，熔合不好和气孔等缺陷，此外铝合金还容易产生热裂纹。焊接铝及铝合金可以采用气焊或手弧焊。但气焊热量不集中，铝传热很快，所以生产效率低，工件变形大，除薄板外很少采用。目前大量采用交流氩弧焊的方法来焊接铝及铝合金，因为它热量集中，焊缝美观，变形小，有氩气保护，能防止夹渣和气孔。如采用手工电弧焊焊铝，适合4mm以上的厚板。

所用焊条牌号为铝109、铝209、铝309。它们都属盐基型焊条，稳弧性能不好，要求用直流反接电源。

如何焊接钛及钛合金?

钛是非常活泼的元素，在液态和高于600℃的固态下，极易和氧、氮、氢等气体作用，生成有害的杂质，使钛发生脆化。因此，钛及钛合金不能采用氧-乙炔气焊、手工电弧焊或其它气体保护焊，而只能采用氩弧焊，真空电子束焊和接触焊等方法。

采用氩弧焊焊3mm以下的薄板，电源用直流正接、氩气纯度不低于99.98%，喷嘴要尽量靠近工件，焊接电流要小，焊接速度要快，焊后一般要进行低温退火处理，以改善结晶组织和消除焊接应力。

如何焊接铜及铜合金?

铜及铜合金的焊接有许多困难，因为它们的导热性特别好，所以容易造成焊不透和熔合不好等缺陷。焊后工件要产生较大的变形，焊缝及熔合区也容易产生裂纹和大量的气孔。接头的机械性能，尤其是塑性和韧性都低于母材。焊接紫铜可以采用气焊，但效率太低、变形大，而且还要预热到400℃以上，劳动条件也不好。手工电弧焊可用铜107或铜227的焊条，电源用直流反接，电弧尽量压低，采用直线往返形运条法，以改善焊缝成形。焊后锤击焊缝，以改善焊缝质量。若采用钨极氩弧焊，可获得高质量的焊接接头，并能减少焊件变形。焊丝用丝201，如用紫铜线T2，还要配用焊剂301.电源采用直流正接。焊接对工件和焊丝要认真清理，以减小气孔和夹渣。施焊时应采用大电流和高速度。

焊接黄铜常用气焊的方法，焊丝可采用丝221、丝222或丝224等。这些焊丝含有硅、锡、铁等元素，能减少熔池中锌的烧损。因气焊温度低，可减少黄铜中锌的烧损；采用轻微的氧化焰，使熔池表面覆盖一层氧化锌薄膜，能减少锌的蒸发。此外黄铜也可以采用手工电弧焊和钨极氩弧焊的方法焊接。

普通低合金钢的焊接有哪些特点?

普通低合金钢，再生产上是常用的合金钢。这类钢焊接的主要特点是接头热影响区有较大的淬硬倾向，含氢量会导致接头的冷裂纹。随着普通低合金钢强度等级的增高，这种淬硬和冷裂纹的倾向就越大。

16锰钢的焊接方法如何？

16锰钢焊接应选用结506或结507等碱性焊条，直流反接。当结构裂纹倾向不大时，也可采用结502或结503等酸性焊条，焊接工艺与低碳钢差不多；当焊件刚性较大，周围温度低于-10℃时就需要焊前加热。采用手工电弧焊，埋弧焊或电渣焊都能获得满意的效果。

15号锰钒及15号锰钛钢的焊接方法如何？

15锰钒和15锰钛都属于40公斤级的普通低合金钢，由于加入一些钒或钛，提高了钢的强度等级；但它们的可焊性、焊接材料和焊接工艺同焊接16锰钢相比较也相差不多。采用埋弧自动焊时，焊丝可用焊08锰高、焊08锰2硅，配合焊剂431、焊剂350或焊剂250都能获得满意的效果。

18号锰钼铌钢的焊接方法如何？

18号锰钼铌钢属于50公斤级的高强度普通低合金钢，常用于制造高压容器和锅炉汽包等重要的焊接产品。由于其强度高，淬硬倾向大，所以在点固焊时，要采取局部加热的措施。要注意烘干焊条，清理坡口以防止因氢引起的冷裂纹。手弧焊采用结607等焊条；埋弧自动焊采用焊08锰2钼高焊丝，配合焊剂250或焊剂350都能焊接。

来源：焊接技术

本网转载并注明自其它来源的作品，目的在于传递更多信息，并不代表本网赞同其观点或证实其内容的真实性，不承担此类作品侵权行为的直接责任及连带责任。其他媒体、网站或个人从本网转载时，必须保留本网注明的作品来源，并自负版权等法律责任。如涉及作品内容、版权等问题，请在作品发表之日起一周内与焊接之家联系，否则视为放弃相关权利。

END

历史文章

分享

点收藏

点点赞