位于宁波北仑的宁波中集物流装备有限公司（简称“宁波中集”）成立于2003年，是中集集团的全资子公司，为中集集装箱板块的核心工厂（标箱主力工厂、数字化标杆工厂、精益示范基地）。公司占地427亩，投资总额超10亿元，是一家主要生产标准干货集装箱的大型生产企业。

为了提升集装箱整体制造水平，宁波中集与中国联通宁波市分公司（简称“宁波联通”）合作，共同推进“未来工厂”的建设。2022年，省经信厅发布35家企业为2022年新增“未来工厂”试点企业，宁波中集榜上有名。

促进“制造”向“智造”跃升

宁波中集的“未来工厂”项目以“设计数字化、生产装备数字化、生产过程数字化、仓储物流数字化、运营管理数字化”为目标，以“绿色、创新、智能、高效”为宗旨，综合运用自动化装备、物联网、人工智能、大数据、工业互联网、5G等技术，引入一体化自动线、焊接机器人、喷涂机器人、自动打砂机、各类智能传感和控制器、智能检测设备系统、自动化输送线、RGV物流转运系统设备等，并通过以MES、IOT、SAP三大系统为核心，集成WMS、PLM、OMS、EPS、CLM等系统，打造集装箱行业数字化车间，实现行业大规模定制柔性化智能制造新模式，助力企业数字化转型升级，提升管理运营能力。

作为行业示范型“头雁工厂”，宁波中集“未来工厂”在宁波联通的支持下，结合浙江省未来工厂的建设要素及“数字中集”、公司三年战略规划，同时融合10多年沉淀的精益管理方法论，依托物联网、数字孪生、智能检测、大数据分析等先进技术，打造了生产可视化、物流自动化、质检数字化、闸口无人化、能耗集约化等多个数字化的典型应用场景，助力企业的制造升级和管理升级。

在智能装备应用及联网方面：研发并应用总装/侧顶板/门板/门框/底架/打砂/涂装/完工一体化自动线、焊接机器人、喷涂机器人、自动打砂机等智能装备；投入机器人超过200台，专机超过250台，具备数据采集、通信或远程控制功能；IOT实时数据采集500台以上，联网率98%以上。

数字孪生技术应用方面：将所有设备三维建模，对产线布局、工艺规划、物流路线等进行数字化模型仿真与优化；通过IOT平台采集设备运行参数，实现虚实互联，对生产运行状态实时监控，识别生产瓶颈，提升产能。

质量智能检测技术应用方面：研发基于5G+超高清视频+大数据+AI算法，突破行业难题，成功开发并应用焊接视觉AI智能检测技术，实现在线实时智能检测，工序内严格把控产品品质。

大数据分析应用方面：建立企业级数据中台，贯通企业内外部各业务数据链路，构建以数据为核心的应用管理平台，并融入精益思维，支撑企业科学经营决策。

值得一提的是，公司还在宁波联通助力下打造了集装箱行业首个5G+RGV应用场景，打破了传统的叉车运输方式，针对物料特性定制RGV运送15种物料，实现无人化配送。

通过一系列举措，宁波中集正在构筑起面向未来的智能制造体系，全面促进自身生产能力和水平的快速跃升。

未来工厂成效显著

据了解，宁波中集以落实“打造集装箱行业灯塔生产车间”和“数字化转型，加速管理升级”两大战略规划目标为建设纲领，综合运用物联网、5G、人工智能、大数据等技术，打造行业领先的数字化车间和开启智造阶段的“未来工厂”，实现行业大规模定制柔性化智能制造新模式、网络协同制造新模式。

“未来工厂”项目建成后，宁波中集的设备自动化集成化水平大幅提高（打造了总装/侧顶板/门板/门框/底架/打砂/涂装/完工一体化自动线）；车间关键设备数控化率达到90%以上，关键设备联网率达到85%以上；生产进度、现场操作、质量检验、设备及工艺状态、物料传送等生产现场95%以上数据实现自动上传，并实现可视化管理。

此外，在“未来工厂”项目的推进过程中，宁波中集通过探索符合未来市场发展趋势的集装箱行业的领先智能制造新模式，对行业内的其他企业形成较强的示范带动作用；突破了一批核心短板装备，新建系统百分百使用了安全可控的国产信息化系统；实现公司集装箱年产量达到26万TEU，万元产值成本降低20%，亩均收入达到500万/亩；实现生产效率提升30%，产品研制周期缩短30%以上，产品不良率降低30%，增加了集装箱的市场供给能力，稍微缓解自新冠疫情爆发以来集装箱供给紧张局面；实现能源利用率提高20%以上，减少了碳排放，用实际行动支持国家“双碳”战略。

据了解，宁波中集作为中集集装箱板块华东区域标箱生产的核心工厂，通过5G与数字化手段融合的整体方案，将辐射至集团内其他9个生产基地。目前，其部分应用已在新会中集、天津中集、上海宝伟落地复制，生产效率及管控能力明显提升，实现了复制推广。

（来源：宁波联通）