IATF16949五大核心工具学习

1、APQP（Advanced Product Quality Planning）先期的产品质量策划

        质量策划是一种活动，可以理解为从概念开发到批量生产的整个过程

        1.1 APQP基本原则

               1）组织小组、 2）确定工作范围、3）小组间联系、4）培训、5）顾客与供方参与、

               6）同步工程（明确共同目标）、7）控制计划（样件阶段(对尺寸测量、材料、性能试验的描述)--->试生产阶段(对尺寸测量、材料、性能试验的描述)--->生产阶段(提供产品/过程特性、过程控制、试验、测量系统的综合文件)）、8）问题解决（DOE试验设计、因果图、关键路径法）、

              9）制定APQP计划（明确成员职能任务安排、起始完成日期、记录进展和实际日期）、

              10）与进度图表有关的计划（确保进度符合或提前于顾客进度计划）

 一：计划和确定项目阶段《可行性评审、项目审批、项目计划》----识别和了解客户的要求和期望

          --初始材料清单：初始BOM        

          --初始过程流程图：经过多少个工序能完成某个产品

          --目标：质量目标：如一次合格率99%，可靠性目标：如达到x行业标准，产品标准x，x成本

          --******初始特殊特性清单（也即客户的要求，包括产品方面安全、法规、装配、功能、性能的特性）：产品特性（如外观、尺寸、角度等）---包括客户指定的特殊特性 +自己开发的特殊特性 

二：产品设计和开发（对设计资料的评审，小组可行性承诺）---将客户要求转化为设计标准或参数

 三：过程设计和开发验证《样件制作》 -----PFMEA、（试）生产控制计划、作业标准

  即：设计某一个产品的时候，生产当中会出现哪些问题，我应该怎么做来防止这些问题的发生，怎么去控制，保证良好的一个制造设计。

 四：产品和过程确认《试生产》 ---小批量生产，验证人机料法环是否已符合某个产品的条件

 PPAP 生产件批准（提供哪些文件证明你生产的产品符合客户要求）

 五：反馈、评定和纠正措施《量产、大批量生产；要求生产的产品更加稳定，更好》

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APQP 核心内容：

图纸/设计记录---> 特殊特性清单（最重要的特性）--->过程流程图--->FMEA（DFMA：设计的潜在的失效模式分析；PFMA：生产过程中的失效模式）--->控制计划（生产当中每个工序的生产依据，例如使用什么设备，规格参数等）--->作业指导书--->样件制造--->试生产（小批量，在正常生产条件下，人机料法环都要准备好）---> MSA（Cpk/Ppk/Cmk）--->PPAP

PPAP（生产件批准）: P-生产、P-零件、A-批准、P-过程

APQP目的：从时间、质量、成本上及时完成满足客户关键要求的一种有效方法（参与者有供应商、生产商、客户）1）及时完成关键任务、2）按时通过生产件批准、3）持续地满足顾客的规范、4）持续改进        

APQP的益处：引导资源使顾客满意、促进对所需更改早期识别、避免万起更改、以最低的成本及时提供优质产品、APQP提供了一套可供遵循前后连贯的工作步骤。

培训：1、（识别）顾客需求和期望--QFD  ；2、过程中的基本技巧 ；3、APQP；4、FMEA（潜在失效模式与效果分析）；5、SPC（统计过程控制）；6、MSA（测量系统分析）